根據 Porsche 於近日發佈的新聞訊息顯示，3D 列印現已被 Porsche 廣泛運用於打造原型車架構，及經典車款備用零件等多個車輛製程技術領域。如今，透過與 Mahle、Trumpf 等夥伴的相互合作，Porsche 現正針對引擎驅動零件所導入的積層式製程技術，締造了全新里程碑，其首次配置於 911 GT2 RS 引擎中的活塞，便是以此創新技術打造而成。

首次配置於 Porsche 911 GT2 RS 高性能引擎中的活塞是以 3D 列印技術、並結合 LMF 雷射金屬熔合工法製成。

Porsche 表示以 3D 列印技術所產製的活塞零件，可針對其在引擎作動時所產生的負載進行強化。3D 列印技術活塞在重量上較傳統鍛造而成的活塞輕百分之十。此外，活塞上蓋處設置一處封閉式的冷卻通道，此為傳統工法製造所無法達成創新技術。隸屬 Porsche 先進駕馭研發部門的 Frank Ickinger 表示：「透過更新、更輕的活塞零件，我們得以藉此提高引擎轉速，並降低活塞作動時的工作溫度負荷，並提升燃燒效率。這使得可輸出 700 匹最大馬力的雙渦輪增壓引擎，可進一步獲得 30 匹馬力輸出，並提高整體引擎運轉的效率。」

以 3D 列印技術所產製的活塞零件，可針對其在引擎作動時所產生的負載進行強化。

3D 列印技術可衍生出多樣化的科技，且所有零件與產品均無須額外製造特殊工具或模具便可逐層建構而成。因此，只要能將數據輸入電腦進行分析，3D 列印機可產製任何幾何形狀的物品。而積層式製程對於人工智慧所設計及強化的物理結構而言，是相當理想的造車工法。

以 3D 列印技術所生產的活塞（右），在重量上較傳統鍛造而成的活塞輕百分之十（左）。

911 GT2 RS 的活塞零件則採高純度金屬粉末結合 LMF 雷射金屬熔合工法製成，雷射光束會加熱、熔化金屬粉末表面，使其形成相對應的零件輪廓。此工法項目由 Porsche 與兩大合作研發夥伴 Mahle 與 Trumpf 共同發起；此外，由 Zeiss 所提供的精密量測技術也完美印證了以積層式製程所產出的零件，同樣擁有出色的品質與效能。

由 3D 列印技術所產製的活塞零件，經過 Porsche 專業工程團隊的嚴苛測試後，首次配置於 911 GT2 RS 的高性能引擎中。

Porsche 目前已在多個領域採用積層式製程技術。舉例而言，3D 列印成型賽車桶型座椅自 5 月起便得以配置於 911 與 718 車型上；座椅中央包含座墊與椅背軟墊，部分由 3D 列印技術製成，未來將提供客戶三種軟硬度選項（堅硬、適度、柔軟）。此外，Porsche 經典車部門同樣使用此工法再造塑料、鋼與合金等現今無法用一般手法製造的備用零件；以 959 車款為例，裝配在變速箱內的離合器釋放桿便是由 3D 列印機製作。

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截至目前為止，共計約 20 項 Porsche 經典車的專屬零件是由此工法打造；而這項科技無論是在技術或經濟等面向，對 Porsche 的特殊、小型車款乃至於賽車運動項目都有極大的應用可能性。因此，3D 列印技術為 Porsche 在產品與造車工藝上提供巨大發展潛力，而這也將在未來讓消費者更加深刻體驗 Porsche 迷人且個性化的跑車魅力。