根據 Automotive News Europe 報導，鑒於碳纖維高昂的成本，BMW 為了維持一定的利潤水準，正在縮限碳纖維的使用量，並將輕量化的目標轉移至其他材質，例如鋁合金以及高強度鋼材等。

2013 年發表的 i3 受限於當時的電池科技以及成本考量，使用全碳纖維車體，但是成本高昂，售價約 160 萬台幣。

其實 U-CAR 在今年 8 月就報導過下一代 i3 可能會取消全碳纖維車體的設計，而改採鋁合金、或是使用現行 7 Series 的 Carbon Core 鋼碳複合結構，不難看出碳纖維的成本問題的確讓 BMW 不得不開始尋找替代方案。

現行 7 Series 採用 Carbon Core 碳鋼複合結構，在車體 A 柱、B 柱以及 C 柱處，則是在金屬框架外緣，增加碳纖維材質，優化剛性與韌度，車頂線條則同樣在外層加碳纖維材質組合，車頂橫向結構設計部分，直接以碳纖維打造而成。
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BMW 擘劃 i 電動車藍圖，企圖心強但也耗費龐大資源

Oliver Zipse重點在於 BMW 願意花多少成本來減輕 1 公斤，不是單純討論單一材料就好，而是要思考如何結合碳纖維以及各種材料。 Oliver Zipse, BMW 生產總監
不以成敗論英雄，BMW 投注於 i3 的氣魄與企圖心，絕對是全球車壇開發節能車款的重要代表作品，尤其是 BMW i3 在量產版碳纖維車體的努力。

2013 年發表的 i3 使用大量的碳纖維部件，而碳纖維的成本每公斤約 16 歐元(約台幣 567 元)，相比之下鋼材每公斤成本不到 1 歐元(約台幣 35 元)。高昂的成本造就 4.5 萬歐元(約台幣 160 萬元)的售價，結果銷售表現並不亮眼。

(編按：原文中誤將鋼材成本誤植為鋁合金，感謝網友指正)

銷售數據是最好的說明，在 BMW 原廠於 2013 年底以 i3 為主力，推出集團電動車 i 子品牌以來，至 2016 年全球市場 i 品牌電動車累積銷售量達到 10 萬輛，某一層面，這項成績單對於傳統車廠而言，其實已經是少有對手能夠比擬，但相較於龐大的研發投資，以及自行建立碳纖維車體生產體系的大膽策略，3 年 10 萬輛的銷售成績，仍讓 BMW 對於電動車的進展感到無比壓力；尤其，對比正在預購當中的 Tesla Model 3，售價 3.5 萬美元 (約台幣 110.8 萬元)，還沒上市開賣，就已經收到 40 萬張預購單。

Tesla 第 3 代電動車 Model 3，售價約 110 萬台幣，全球預購單已經突破 40 萬張。

而之所以原本採用全碳纖維車體並不是沒有原因，因為對電動車而言，最大的成本其實在於電池，而越輕的車體、需要的電池越小，在無法改變電池成本的前提下，才會開發全碳纖維車體。不過隨著科技進步，從 2013 年至今電池效率已經提升 50%，讓 BMW 開始重新思考碳纖維的用量。

2013 年發表的 i3 受限於當時的電池科技以及成本考量，使用全碳纖維車體，但是成本高昂，售價約 160 萬台幣。現今電池技術大幅更新後，也就沒有採用全碳纖維車體的必要。
Harald Krueger大量使用碳纖維，對於較小級距的車輛而言成本太高，將導致產品失去競爭力。Harald Krueger, BMW CEO

根據 Harald 的說法，短時間內應該不會再看到 BMW 旗下車款採用全碳纖維車體，甚至 Carbon Core 車體技術也只會應用在高利潤的 7 Series，其他車系也將無緣搭載。不過投資超過 6 億歐元在碳纖維技術上的 BMW，仍然與對手例如 Mercedes-Benz 或是 Audi 有一定的差距，目前 BMW 將會把主力放在開發更多類似 Carbon Core 車體的複合結構技術。